Переваги плазмового та лазерного різання

Існують апарати непрямої чи прямої дії. У першому випадку (плазмово-струменеве різання) дуга утворюється всередині різака. Такий спосіб обробки застосовується для різання матеріалів, які не проводять електричний струм. У другому (при плазмово-дуговому різанні) – вона виникає між матеріалом, що розрізається, і катодом плазматрона.

Переваги плазмового та лазерного різання

Різання лазерне.

При лазерній обробці рез виходить точнішим, ніж при застосуванні плазми. Завдяки правильному настроюванню він не стрибатиме по всій поверхні металевого листа. Але при різанні за допомогою плазми постійно відбуваються коливання, контури кутів і вирізів виходять не зовсім чіткі. Особливо це критично для деталей невеликих розмірів або зі складною формою вирізів. Тому для деталей з високими вимогами якості та точної відповідності проекту принципово використовувати послугу лазерная резка металла — лазер, тому що він може чітко розрізати метал там, куди його направили, без значних коливальних рухів.

На відміну від плазмового різання, при лазерному розкрої можна отримати вужчі прорізи. Для виготовлення чіткіших отворів при використанні плазми їх діаметр повинен перевищувати товщину листового матеріалу в півтора рази, але при цьому бути не менше 4 мм. Застосування лазерів дозволяє виконувати отвори з діаметрами, рівними товщині металу – від 1 мм. Це значно підвищує потенціал для проектування виробів та корпусів, у розгортках яких застосовується такий спосіб різання.

Для лазерного різання властиві незначні теплові деформації. Але якщо написати програму для обробки без урахування елементарних характеристик і властивостей металу, що застосовується, то, теоретично, перегріти деталь можна навіть таким методом. Наприклад, за допомогою лазера не можна робити дуже часті та дрібні отвори для вентиляцій – це може призвести до перегріву металу. При такому способі розкрою отвори у вентиляційних решітках необхідно робити більшими і менш частими. В інших випадках деформації від лазера менш істотні.

При плазмовому різанні зона, що нагрівається набагато ширше, деформації проявляються більш значно. На відміну від плазмового різання металів, такі показники лазерного способу дають якісніші результати.

При лазерному варіанті різання на тонколистовому металі не залишаються окалини. Значить, після різання розгортки відправляються відразу на згинання, минаючи операцію із зачистки. Це дозволяє заощадити робочий час виробництва деталей, а, зрештою, і гроші замовника.

Отвори, виконані за допомогою лазера, мають більшу перпендикулярність кромок. До серйозної проблеми плазмових верстатів належить конусність отворів. Лазерне обладнання при обробці металу товщиною до 4 мм залишає перпендикулярні стінки, а при значеннях вище 4 мм – незначний скіс (приблизно 0,5), причому нижній край отвору виходить трохи більшим за діаметром, ніж верхній. Поряд із цим, спотворення їх форми не відбувається: і нижні, і верхні отвори виходять ідеально круглими. А при плазмі зі збільшенням товщини матеріалу отвори починають виявляти еліпсність.

І той, і інший види установок різання мають високу швидкість обробки. Тут хороші обидва методи. Швидкісні параметри знижуються лише зі збільшенням товщини деталі.

Але для металів із середньою чи високою товщиною застосування лазера стає малоефективним. Це є головним недоліком лазерного різання, на відміну плазмової технології. При товщині від 20 до 40 мм лазерний промінь застосовують значно рідше, а при значеннях від 40 мм і вище – взагалі не використовують.